PFMEA 如何对”人员“进行失效分析与预防？ - FMEA软件-CoreFMEA
性价比高、易于上手的FMEA软件: CoreFMEA
PFMEA作为一种关键的风险分析工具，专注于通过技术手段来识别和减少生产过程中由人员因素引发的潜在失效。CoreFMEA软件总结了针对“人员”这一要素的失效分析框架，强调从操作行为、技能水平、流程执行及沟通协作四个核心维度出发，识别潜在问题。文章不仅详细列举了多种典型的人员失效模式及其实际案例，还提出了包括培训教育、标准化作业设计、人机工程优化在内的预防措施，以及过程监控反馈、检验验证、异常响应机制等探测措施来及时发现并纠正失效。最后，文章指出最佳实践在于尽可能使用硬件防错，并对夜班/疲劳等因素进行专项识别。一句话概括：“从人出发，不是归咎于人，而是识别系统如何让人不犯错。”这不仅是对人员失效分析的精妙总结，也是提升生产质量的关键所在。
工作要素-人员
通常一个工艺过程会有很多道工序，每个工序内有各种工作要素：人员、设备、辅料、环境 等等。
在PFMEA（过程失效模式与影响分析）中，人员作为工作要素，是影响生产过程质量的关键因素之一。人员的失效分析需要从操作行为、技能水平、流程执行、沟通协作等多个维度展开。
下面 FMEA软件CoreFMEA 为大家总结针对”人员“的失效分析、预防和探测措施：
首先强调：PFMEA 是技术风险分析，侧重设计、工艺、设备、防错，而非管理或纪律手段 。PFMEA 假设操作人员具备善意执行意愿，仅考虑因技能不足、疏忽、疲劳、沟通失误或生理限制导致的潜在失效。对于故意违规、蓄意破坏、装病怠工等等情况，应该由人事、安保、医务、法务等渠道另行管控，不在 PFMEA 分析范围内。
一、人员失效分析的核心维度
操作行为
- 人员是否按照标准作业流程（SOP）执行？
- 是否存在操作失误（如错装、漏装、顺序错误）？
- 是否因疲劳、注意力分散导致异常？
技能水平
- 人员是否具备足够的专业知识和操作技能？
- 新员工或转岗人员是否完成充分的培训？
流程执行
- 是否存在未按工艺参数或作业指导书操作的情况？
- 是否因操作习惯或经验导致非标准化行为？
沟通与协作
- 人员之间是否存在信息传递错误（如上下游传递）？
- 是否因团队协作不畅导致问题扩大化？
二、典型的人员失效及案例
| No | 对[人员]的功能要求 | 失效原因（FC） | 失效模式（FM） | 潜在后果（FE） |
|---|---|---|---|---|
| 1 | 装配发动机缸盖 | 漏装密封圈 | 机油渗漏 | 保修索赔 |
| 2 | 轮胎拧紧工位 | 扭矩过大 | 螺栓断裂 | 行驶中轮胎脱落 |
| 3 | 依据物料单拿取零件安装 | 拿错料号 | 混装功能不符 | 召回 |
| 4 | 波峰焊前处理 | 未按要求翻转 PCB | 焊点不良 | 电气测试失败 |
| 5 | 开班检查 | 首检未做 | 漏检、未及时发现零件异常 | 整批次报废 |
以下是一些常见的人员失效模式及实际案例：
1. 操作失误类失效
失效：
- 未按作业指导书操作（如跳过关键步骤）。
- 错误使用工具或设备（如用错扭矩扳手）。
- 装配顺序错误（如先装盖体再装电路板）。
案例：
- 案例1：作业员在组装电子控制单元时，未按SOP要求检查定位柱对齐状态，导致盖体与电路板错位。
- 案例2：维修人员更换压棒时未校准高度，导致压棒过低，影响产品质量。
2. 技能不足类失效
失效：
- 新员工未掌握操作技巧（如焊接温度控制不当）。
- 对异常处理不熟悉（如设备报警时盲目重启）。
案例：
- 案例1：新员工在焊膏印刷过程中未调整刮刀压力，导致焊膏厚度不均匀。
- 案例2：操作工在发现元件立片（元件倾斜）时未及时停机，导致批量缺陷。
3. 流程偏离类失效
失效：
- 未按工艺参数执行（如预热温度设置错误）。
- 未执行自检/互检步骤（如漏检外观缺陷）。
案例：
- 案例1：作业员未按要求检查回流焊预热温度，导致元件焊点开裂。
- 案例2：检验员未使用专用检测工具，仅凭目视判断合格，漏检隐藏缺陷。
4. 沟通协作类失效
失效：
- 异常信息传递不及时（如下游工序未及时反馈问题）。
- 交接班时未说明设备状态或物料批次变更。
案例：
- 案例1：上一班次未记录设备润滑状态，导致下一班次设备磨损加剧。
- 案例2：物流人员未告知物料更换供应商，导致工艺参数未调整，引发批量不良。
三、针对人员失效的预防与探测措施
1. 预防措施（从源头减少失效发生）
培训与教育
- 定期开展标准化作业培训（如SOP、设备操作规范）。
- 针对高风险岗位进行专项技能培训（如焊接、检测技术）。
- 案例：通过模拟操作考核，确保新员工掌握焊膏印刷工艺参数设置方法。
标准化作业设计
- 编制清晰、图文并茂的作业指导书，减少歧义。
- 使用防错工具（如颜色标记、定位销）避免操作错误。
- 案例：在盖体组装工位设置定位导向槽，防止作业员放斜载具。
人机工程优化
- 优化工具/设备的人机交互设计（如简化操作界面）。
- 提供符合人体工学的辅助工具（如防抖工作台）。
- 案例：为维修人员提供带刻度标记的扭矩扳手，减少人为误差。
2. 探测措施（及时发现并纠正失效）
过程监控与反馈
- 通过实时监控系统（如MES）跟踪关键工艺参数。
- 设置自动报警功能（如温度超限时设备停机）。
- 案例：在回流焊设备中安装温度传感器，超限时自动暂停生产。
检验与验证
- 实施自检、互检、专检三级检验制度。
- 使用专用检测工具（如光学检测仪、X光机）替代人工目视。
- 案例：对焊接后的元件进行AOI（自动光学检测），快速识别立片缺陷。
异常响应机制
- 制定标准化异常处理流程（如“停线-隔离-分析-纠正”）。
- 通过“问题可视化”（如红灯报警）快速传递异常信息。
- 案例：当检测到焊膏厚度异常时，触发红灯报警并暂停后续工序。
数据驱动改进
- 分析人员操作数据（如操作时间、错误率），识别薄弱环节。
- 案例：统计某工位的操作失误频次，针对性优化作业指导书。
四、最佳实践分享总结
（1）人员失效优先用“硬件”防错：只要可能，用治具、传感器、机械结构取代“人记得做”。
（2）培训仅作为“兜底”：培训是必要不充分条件，不能单独列为预防措施。
（3）把“人员原因”再深挖一层：不要写“员工疏忽”，而是追问“为什么会疏忽”→ 作业顺序乱？标识不清？
（4）夜班/疲劳必须专项识别：数据统计显示，夜班失误率是白班的 1.5–3 倍。
五、总结
关键点包括：
① 从操作流程、技能水平、协作沟通等多维度识别失效模式；
② 结合培训、标准化作业、防错设计等预防手段减少失效发生；
③ 通过实时监控、检验验证、数据反馈等探测手段及时发现并纠正问题。
一句话记住“人员失效怎么分析”：
“从人出发，不是归咎于人，而是识别系统如何让人不犯错。”
工欲善其事，必先利其器。
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